L'asphalte domine

Les bardeaux d’asphalte sont toujours le matériau de toiture le plus populaire en Amérique du Nord, et sont également utilisés dans de nombreux pays à travers le monde. Quels que soient leur couleur ou leur style, ils sont tous fabriqués selon le même procédé à bande continue, à partir d’un petit nombre de matières premières essentielles. De quoi les bardeaux d’asphalte sont-ils faits, au juste?

1. Fibre de verre

Comme nous l’avons mentionné, les bardeaux sont fabriqués selon un procédé à bande continue, celle-ci constituant la base sur laquelle l’asphalte et les autres composants sont appliqués. La robustesse des bardeaux d’asphalte repose sur leur âme de fibre de verre, un matelas mince fait de fils de verre dont la longueur et le diamètre sont calibrés. Ces fibres sont liées ensemble au moyen de résines liantes stables. Cette bande de fibre de verre est conditionnée en gros rouleaux, qui sont ensuite déroulés au début du procédé de fabrication des bardeaux d’asphalte.

2. Asphalte

C’est principalement l’asphalte qui confère au bardeau ses propriétés hydrofuges. L’asphalte utilisé est un résidu de raffinage du pétrole semblable à la matière utilisée pour paver les routes, mais ayant subi un traitement supplémentaire lui permettant d’atteindre la résilience essentielle à la performance des bardeaux d’asphalte. Ce traitement, appelé « oxydation » consiste à souffler de l’air compressé dans l’asphalte chaud pour en augmenter la viscosité. Mais ce procédé de soufflage doit être très précis : trop d’oxydation rendrait les bardeaux cassants, alors que trop peu les rendrait mous et sujets aux éraflures lorsqu’installés par temps chaud. Une fine poudre minérale est ajoutée à l’asphalte pour augmenter sa résistance aux intempéries et faire en sorte qu’une fois installés sur un toit, les bardeaux répondent aux plus hautes exigences en matière de résistance au feu. Les deux côtés du matelas de fibre de verre sont enduits de cet asphalte additionné de charge minérale.
 

3. Granulat

L’élément le plus visible des bardeaux d’asphalte est sans aucun doute le granulat appliqué sur sa surface. Pour l’obtenir, on utilise de la pierre dure ayant des propriétés physiques bien précises, qu’on broie et qu’on tamise pour obtenir un granulat finement calibré. Sur la surface du bardeau qui ne sera pas visible après l’installation, on applique le granulat tel quel, sans modification de sa teinte naturelle. Quant aux granules destinés à recouvrir la partie visible du bardeau, on les enduit d’une couche de céramique pigmentée qu’on durcit au four, ce qui permet d’obtenir une variété de couleurs durables. Certains bardeaux sont recouverts d’un granulat résistant aux algues qui aide à prévenir la décoloration causée par les algues bleues. Des granules spécialement conçus pour réfléchir une grande proportion des rayons solaires sont également utilisés pour fabriquer des bardeaux d’asphalte ultra-réfléchissants. Ces derniers sont exigés par le code du bâtiment de certaines régions.

Vue rapprochée des granules enrobés de céramique, un composant essentiel
des bardeaux d’asphalte.

4. Adhésif

Puisque la couche d’asphalte à la surface des bardeaux est en soi une matière collante, on doit recouvrir la face inférieure des bardeaux d’une matière les empêchant de coller aux rouleaux des machines lors de la fabrication, et d’adhérer l’un à l’autre dans l’emballage. Dans l’industrie de la toiture, on nomme ce procédé « l’apprêtage du dos ». Si on observe le dos d’un bardeau d’asphalte, on voit clairement l’apprêt en question : une fine poudre minérale, obtenue à partir de pierre calcaire ou de sable fin.

Mike Anderson, gestionnaire Assurance de la qualité, Recherche et Développement chez IKO Industries, affirme que « même s’ils n’ajoutent que très peu de poids aux bardeaux, les pastilles d’adhésif et l’adhésif de contrecollage sont des ingrédients essentiels à leur performance, et par conséquent, à la performance de tout le système de toiture. C’est pourquoi IKO mène continuellement d’importantes recherches pour s’assurer que les adhésifs utilisés fournissent toujours une résistance optimale. Chacune des usines de fabrication de bardeau IKO produit sur place ses propres adhésifs selon une recette spéciale fournissant la meilleure adhésion dans la plus grande plage de températures possible. Les bardeaux IKO répondent donc toujours aux plus hautes normes de l’industrie au moment de leur fabrication. »

5. Release Film

Le dernier composant entrant dans la fabrication des bardeaux d’asphalte a souvent causé quelque confusion chez les couvreurs amateurs. Nous avons mentionné plus haut les pastilles d’adhésif asphaltique qui, lorsque suffisamment chauffées par le soleil, font adhérer les bardeaux les uns aux autres. Mais si les paquets de bardeaux sont entreposés à l’extérieur pendant l’été ou dans un entrepôt surchauffé, comment s’assurer que les pastilles d’adhésif ne s’activeront pas prématurément, et que les bardeaux ne se colleront pas ensemble dans l’emballage? C’est précisément le rôle de la pellicule protectrice. Il s’agit d’une bande de plastique luisante d’environ 2,5 cm [1 po] de large, qui est le plus souvent appliquée au dos du bardeau. Cette pellicule ne sert qu’à empêcher les bardeaux de coller les uns aux autres dans le paquet. Une fois les bardeaux installés, elle reste en place, mais n’a plus aucune utilité. Si on la retire [ce qui n’est pas facile puisqu’elle n’est pas conçue pour être enlevée], on voit la couche d’asphalte se trouvant dessous, qui est naturellement noire, luisante et légèrement collante. C’est pourquoi pendant longtemps, les couvreurs amateurs ont cru qu’il fallait retirer la pellicule de protection pour que l’adhésif des bardeaux colle sur le toit, ce qui est totalement faux.

En conclusion, les matières premières entrant dans la composition des bardeaux d’asphalte sont peu nombreuses, mais chacune joue un rôle essentiel. Elles sont sélectionnées, transformées et assemblées de manière à obtenir un matériau de toiture considéré comme l’un des meilleurs produits de poids comparable sur le marché.

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